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　　锥形管表面渣坑是随机分布、坑口不规则且比内尺寸大、坑内表面凹凸不平并附着少量渣壳的开放型的孔洞。一旦发生，就要对缺陷坯进行集中修磨精整，同时伴随出现了大量报废坯。造成这一问题的原因，主要是钢中大量高熔点夹杂物在中包水口碗部和内壁的聚集，引发了棒位和结晶器液面的剧烈波动。同时熔融的结晶器保护渣吸收了部分Al2O3、MgO等高熔点物质，导致保护渣粘度上升性能改变，局部形成复杂成分的团簇状硬性质点，随着液态保护渣流入到结晶器与坯壳之间。由于温度的降低，质点会裹挟保护渣进一步长大和硬化，随着结晶器振动被压入到锥形管的初生坯壳表面，出结晶器后在二冷水的冷却和冲击作用下，部分渣壳会自动脱落，最后形成渣坑缺陷。

　　我们要控制锥形管表面渣坑的缺陷，可以采取以下八项措施：

　　(一)维护好出钢口，出钢时间不得小于1'50"。采用挡渣塞控制一次下渣和自动挡渣标控制末期下渣，钢包下渣厚度小于等于50mm。

　　(二)锥形管出钢时根据钢种要求差别采用不同的脱氧剂进行终脱氧。出钢过程加入石灰、合成渣、萤石等造渣料，利用钢流的冲击和底吹搅拌，使成渣时间提前，增大反应界面，促进脱氧产物和渣滴碰撞聚合，能快速上浮入渣，尽可能减少钢液污染。

　　(三)夹杂物变性处理工艺优化，确定合理的加钙量。硅铝镇静钢的喂CaSi线量为0.6kg/t，铝镇静钢的喂CaSi线量为1.0kg/t。

　　(四)锥形管涂抹料烘烤时间控制在5-6小时。力求恒拉速浇注，正常液面波动控制在±3mm以内。

　　(五)加强转炉操作，在确保深脱磷的基础上，力争终点钢水不过氧化。

　　(六)要对锥形管的出钢温度加以控制，温度过低不仅影响渣料熔化，增加钢包精炼炉的升温负担，还会使底吹透气砖表面结冷钢堵塞，恶化精炼效果。而温度过高则不利于脱磷并增加回磷量。

　　(七)优化调整渣系，使其具有熔点低流动性好、乳化程度高及埋弧性好的优点，尤其对夹杂物的吸附能力有明显提高效果。

　　(八)开浇炉次中包充氩气对未加覆盖剂的裸露钢水进行保护，避免锥形管钢水二次氧化。